ジャストインタイムとは？
ジャストインタイムの意味、ジャストインタイムがなぜ求められたのかについて解説します。
トヨタ自動車が開発
ジャストインタイムは必要なものを、必要な時に、必要なだけ供給するというトヨタ生産方式の考え方を言います。トヨタ生産方式は、自動車メーカーで知られるトヨタ自動車が開発した生産管理システムのこと。トヨタ生産方式には自働化とジャストインタイムの2つの基本思想があります。自働化は、工程で異常が発生したらすぐにラインを止めて不良品を作らないという考え方です。
一方、ジャストインタイムは、必要なものを、必要な時に、必要なだけ供給するという考え方です。顧客が欲しいと思った時に車がなければ機会損失してしまいますね。しかしジャストインタイムなら滞りなく、顧客が欲しい分だけ届けることができます。自働化とジャストインタイムの考え方を持つことで、トヨタ生産方式は、顧客のニーズに応じて高品質な車をタイムリーに届けるシステムを構築しました。
ジャストインタイムが求められた理由
製造業では大量生産方式が採用されていました。大量生産方式は製品を大量に生産することにメリットがありましたが、一方で生産過剰というデメリットがありました。大量生産方式では作り過ぎによるムダ、不良品が発生するムダが発生してしまうのですね。そこでトヨタ自動車ではジャストインタイムを開発。必要なものを、必要な時に、必要なだけ供給する、ムダのないモノづくりができる生産管理システムを構築したのです。
幅広い業界で使われるジャストインタイム
ジャストインタイムは自動車の他、製造業全体で広く活用することができる考え方と言えます。また、ジャストインタイムは人事にも応用できます。採用では必要に応じて人材を確保することで、効率的な採用活動ができます。
ジャストインタイムの成り立ち
ジャストインタイムの成り立ちを説明します。
ジャストインタイムの起源
ジャストインタイムは、トヨタ自動車の創業者である豊田喜一郎によって始まりました。ムダを省く生産管理システムの構築を進めていました。ジャストインタイムは第二次世界大戦のために中断され、本格的に進んだのは1950年代に入ってからです。
ジャストインタイムの展開
トヨタ生産方式を体系化したのは大野耐一と言い、後にトヨタ自動車副社長に上り詰めた技術者です。大野はスーパーマーケットにヒントを得てジャストインタイムに応用しました。スーパーマーケットでは、顧客が品物を買い、店頭に品物を補充します。スーパーマーケットのビジネスモデルは、大野の目には生産管理に活かせるように映りました。
大野は、スーパーマーケットを「前工程」と考え、また、スーパーマーケットに買いにくる顧客を工場の「後工程」と捉えました。顧客（後工程）は、必要なものを、必要な時に、必要な分だけスーパーマーケット（前工程）に買いにいきます。スーパーマーケットは、品物が買われた分だけ補充していく訳ですね。
ジャストインタイムにはスーパーマーケットの管理手法を取り入れたかんばん方式が採用され、後工程が前工程に必要なものを必要な分だけ取りにいくシステムが完成したのでした。このように生産現場のムリ・ムダ・ムラをなくし、品質が良いものだけを効率的に生産するのがジャストインタイムです。
ちなみにジャストインタイムは、どんな時でも生産量・生産品目が一定を保てる平準化生産が前提となる生産管理システムです。
ジャストインタイムの3原則
ジャストインタイムには3原則と言われる原則があります。
後工程引き取り
後工程引き取りでは、後工程は生産計画通りに、前工程に必要な量を必要な分だけ取りにいきます。そして前工程は、後工程に引き取られた分だけ生産すれば良いことになり、効率的な生産ができます。
工程の流れ化
ジャストインタイムは、生産現場のムリ・ムダ・ムラをなくし、品質が良いものだけを効率的に生産するため、工程の流れ化が必要となります。工程の流れ化では、工程内にモノを停留させず、次の工程へと効率的に流していきます。工程の流れ化を促進していくことにより、在庫を余らずに生産できるようになります。
必要数に応じてラインタクトを決定
必要数に応じてラインタクトを決定とは、必要数に応じてタクトタイムを決めることを言います。タクトタイムとは稼働時間を生産必要数で割ったものを指します。過剰在庫や欠品を防ぐために柔軟に人員を変動できるラインをつくることが「必要数に応じてラインタクトの決定」ということです。
ジャストインタイムのメリット
ジャストインタイムを採用することで企業にはどんなメリットがあるか、説明します。
問題の見える化
ジャストインタイムを採用した企業は、生産工程の中の問題の見える化を行うことができます。例えば、後工程引き取りを行う時に、後工程が部品を大量に引き取ってしまい前工程の部品が足りなくなったとします。そうなると後工程と前工程における生産計画の共有ができていないこと、後工程が基準を超過して引き取ったことが問題としてあぶり出されていくのです。
在庫量のミニマム化
ジャストインタイムでは在庫量のミニマム化ができます。ジャストインタイムは生産現場のムリ・ムダ・ムラをなくすシステムなので、必要な分だけ顧客に供給することができます。従って、無駄な在庫を置かずに効率的に生産することが可能です。
リードタイム短縮化
ジャストインタイムではリードタイム短縮化ができます。リードタイムは発注から納品までにかかる時間のことです。リードタイムが短縮化すると、工程の中でミスや不良品が発生した時に迅速に対応することが可能。リードタイムが短くなれば労働時間も短縮でき、人件費の抑制にも繋がります。
ジャストインタイムのデメリット
ジャストインタイムのデメリットを紹介します。
平準化生産できなければ意味がない
ジャストインタイムでは平準化生産が前提で、平準化生産できなければ意味がないと言えます。平準化生産が確保されないと、日によって生産計画にバラつきが生じ、人件費や工数にムダが生じてしまいジャストインタイムを活かせません。
在庫切れになることがある
ジャストインタイムのデメリットとして、在庫切れになることがあります。ジャストインタイムでは過剰な在庫を持ちません。ジャストインタイムでは在庫を持たなくても、必要な時に、必要な分だけ、必要な量を供給することができるからです。しかし、必要な時に、必要な分が工場に入ってこない場合には、在庫切れになるリスクがあるのです。
例えば、物流の遅れや災害の発生により、他社の生産が停止してしまうとしますね。そうなると工場に本来入ってくるはずの部品が届かないことになります。余分な在庫を持たないことがアダとなり、在庫切れになってしまうのです。
まとめ
ジャストインタイムとは、トヨタ生産方式の考え方の1つです。ジャストインタイムと自働化の思考が相乗効果をもたらして、品質の高い製品を、必要な時に、必要な量だけ供給することができます。ジャストインタイムには後工程引き取り・工程の流れ化・必要数に応じてラインタクトを決定といった3原則があります。
